La evolución comprende los diferentes aspectos de la tecnología de almacenamiento de granos en bolsas plásticas:

1- Tecnología del proceso de embolsado de granos.

2- Estudios sobre la atmósfera interior del silo bolsa.

3- Evolución en el equipamiento: bolsas, máquinas embolsadoras, máquinas extractoras y tolvas autodescargables.

4- Evolución en el control de calidad y equipos de control.

 

1. Tecnología en el proceso de embolsado de granos

Los primeros estudios en Argentina se comenzaron a realizar por el INTA a partir del año 1995. En el año 2004, se firma el Convenio de Vinculación Tecnológica con los fabricantes de bolsas plásticas y se formó una red de investigación y experimentación del INTA a lo largo de todo el país que sentaron la base para el uso de esta tecnología. El trabajo de los técnicos del INTA en conjunto con diferentes Universidades y Empresas del sector privado, dieron como producto la tecnología adecuada para almacenar, en bolsas plásticas, granos de Trigo, Sorgo, Maíz, Girasol, Soja, Poroto, Cebada Cervecera y Arroz. También se extendió su uso a semillas de alta calidad. Lo primero que se determinó fueron los aspectos más importantes a tener en cuenta para el llenado y armado de la bolsa. La primera recomendación que se difundió fue la “Guía para el almacenamiento de granos en bolsas plásticas”, en la cual se daban varias sugerencia sobre la calidad del grano, preparación del terreno, lugar de emplazamiento de la bolsa, procedimiento para el llenado de la bolsa, regulación del equipamiento y otros detalles que fueron la base de esta tecnología. Esa Guía también contenía una tabla de riesgo de deterioro de los granos según los valores de humedad de los mismos y tiempo de almacenamiento de los granos.

2 Estudios sobre la atmósfera interior del silo bolsa

Con estos trabajos se pudo determinar la variabilidad de los parámetros de Temperatura (Tº) y Humedad Relativa (HR) de la atmósfera interior de la bolsa, con respecto a la humedad del grano y a la temperatura del ambiente exterior que rodeaba la bolsa. Para lo cual se utilizó una zonda de un metro de largo con censores de Tº y HR y las mediciones se hicieron en diferentes horas del día.

2.1 Estudios del efecto de la media sombra sobre la atmósfera interior de la bolsa y su relación con la calidad de los granos

La conclusión de estos trabajos dio como resultado que la media sombra atenuó el efecto de la temperatura disminuyendo la amplitud térmica y la condensación de humedad relativa interna, en la parte superior de la bolsa. Además fue eficiente en disminuir el deterioro de la calidad de los granos y semillas.

2.2 Estudios sobre la determinación de Oxígeno (O2) y Dióxido de Carbono (CO2) en la atmósfera interior de la bolsa

El principio básico de las bolsas plásticas, es similar a un almacenamiento hermético, donde se crea una atmósfera automodificada ya que se disminuye la concentración de Oxígeno y aumenta la concentración de Anhídrido Carbónico. Esta modificación de la atmósfera interior del silo bolsa crea situaciones muy diferentes de lo que ocurren en un almacenamiento tradicional. Al aumentar la concentración de Dióxido de Carbono se produce un control, en general, sobre los insectos y sobre los hongo. Estos estudios permitieron conocer con mayor detalle cómo fueron las variaciones de las concentraciones de ambos gases en diferentes situaciones. Mientras que aumenta la concentración de CO2, disminuye la del O2. Este es un proceso progresivo con el tiempo y la velocidad de variación depende principalmente de la humedad del grano. Estos estudios sirvieron de base para el desarrollo de la estrategia de control de calidad mediante la medición de CO2.

3. Evolución en el equipamiento: bolsas, máquinas embolsadoras, máquinas extractoras y tolvas autodescargables

3.1 Bolsas plásticas

En el país se fabrican bolsas de muy alta calidad que son exportadas a diferentes países del mundo por su prestigio. Las bolsas están compuestas básicamente por polietileno de baja densidad y aditivos de diferentes características que la hacen altamente resistente al deterioro climático producido por la temperatura y el agua de lluvia. El proceso de fabricación es el extrusado y al principio se componía de 3 capas diferentes conformadas en un solo film de un espesor que es de aproximadamente 200 - 220 micrones, que puede variar según las diferentes marcas. En la actualidad ya se fabrican de 5 capas, lo que le confiere una mayor estabilidad y resistencia a la bolsa. En cuanto al tamaño, la más usada en el país son las de 9 pies y 60 metros de largo, cuyo peso es de aproximadamente 120 Kg. Pero se están difundiendo cada vez más la de mayor longitud, de 75 metros y hasta 100 metros, con un peso de 140 y 180 Kg respectivamente. También se fabrican de 10 y 12 pies de diámetro. Además se experimentaron diferentes formas de cerramiento de la bolsa, que comenzó con el atado inicial, luego se practicaron varios tipos de cierre, con tablas, con sunchos de plásticos y finalmente el termo-sellado. Se están realizando constantes investigaciones para conferirle mayor impermeabilidad y resistencia al film de polietileno.

3.2 Máquinas embolsadoras

Las empresas fabricantes de embolsadoras y extractoras presentaron diferentes mejoras e innovaciones en sus equipos, en lo que se refiere a la capacidad operativa, versatilidad y seguridad de los operarios. La primera innovación argentina fue la incorporación de la tolva de carga de la embolsadora. Ésta fue evolucionando hasta hoy en día, que se observan tolvas mejor ubicadas sobre la embolsadora, más capacidad de recepción y cobertura de fácil operatividad para evitar la entrada de agua de lluvia. La capacidad de trabajo de las primeras máquinas apenas llegaban a las 100 t/h, luego evolucionaron a 200 y 290 t/h, con el correr del tiempo se pudo llegar a las 400 t/h a través de la incorporación de sinfines de mayor diámetro, hasta 450 mm, manteniendo similar demanda de potencia, estimada en unos 60CV. Esto, sumado al corto recorrido y la horizontalidad de los mismos, hacen que se reduzca significativamente el porcentaje de grano dañado. Quizás la mayor evolución estuvo dada por el diseño de una máquina de energía cero, que no tiene sin fin de descarga y no necesita de tractor para operarla. La gran ventaja de esta máquina es el bajo consumo de energía y es muy recomendada para productos delicados como el poroto, maní, garbanzo, arroz, etc. ya que no produce ningún daño mecánico al grano. En cuanto al sistema de frenado, se evolucionó desde el freno a cinta, luego tuvo gran difusión el freno a zapata sobre la rueda de la embolsadora, hasta llegar a lo más eficiente que es el freno a disco con comando centralizado. Con respecto a los sistemas de elevación de la percha, se utilizaron los aparejos para montar la bolsa en la máquina, evolucionando hasta malacates con motores hidráulicos y eléctricos. Esto es de suma importancia ya que el aumento del tamaño de las bolsas hace necesario este tipo de dispositivo.. Se observan mejoras e incorporación de nuevos elementos que tienden a reducir el riesgo sobre la salud de los operarios con dispositivos y accesorios que cumplen con normas internacionales de seguridad.

3.3 Máquinas extractoras

Con respecto a las extractoras de granos, en un principio se usaba el sin fin común lo cual era muy ineficiente ya que había que ir cortando a mano el plástico a medida que se vaciaba a bolsa. Luego se desarrolló la extractora Argentina, la que necesitaba un tractor con doble embrague para accionarla y mejoró notablemente su eficiencia de trabajo. Actualmente la tendencia es hacia el sistema de avance por tracción hidrostática que enrolla la bolsa es muy simple y eficiente. Desde su lanzamiento han ido surgiendo avances y modificaciones, entre las más importante es su capacidad de trabajo que desde las 180 t/h aumentó a 360 t/h, especialmente por el aumento de diámetro de los sin fines tanto de recolección como de transporte. Se aumentó la capacidad de trabajo, manteniendo la potencia requerida para accionar en los 70 CV aproximadamente.. También se han reducido el ancho del rolo enrollador que se adapta al vaciado de bolsas de diferente tamaño y otros lo pliegan sobre su eje principal para facilitar el transporte. Además tienen un control hidráulico para variar la altura de la máquina y evitar al sobre estiramiento de la bolsa. Las más avanzadas poseen todos los dispositivos y accesorios adaptados a normas internacionales de seguridad.

4. Evolución en el control de calidad y de los equipos de control

El control de calidad fue siempre una de las mayores preocupaciones y tema a tener en cuenta por el productor agropecuario ya que tradicionalmente no lo había hecho y no estaba incorporado a su actividad. Inicialmente se hacía en forma objetiva directa, haciendo un pequeño corte a la bolsa e introduciendo un calador de 2 m de largo, con el cual se extraía la muestra y se la observaba directamente sobre un catre. Pero esto traía aparejado un trabajo manual muy fuerte y un largo tiempo para sacar todas las muestras de la bolsa. Posteriormente, se determinó que la concentración de CO2 tenía una correlación directa con el riesgo de deterioro de los granos. En base a este principio hubo una gran evolución en el control de calidad, ya que se desarrollaron equipos electrónicos que miden la concentración de CO2 en la bolsa y lo correlacionan con el deterioro del grano. Además, estos dispositivos están combinados con un sistema de transmisión de datos que facilitó el procedimiento, aumentó la eficiencia del trabajo y la precisión del diagnóstico, pudiéndose controlar el tiempo real desde una central ubicada en una oficina.

Conclusión.

La adopción de esta tecnología supera los 40 millones de t en la Argentina y se exporta a más de 35 países en el mundo, solucionando problemas estratégicos y logísticos que sufren esos países. Toda esta evolución tecnológica y experiencia lograda gracias a una fuerte integración entre el sector público y privado, hace que hoy la Argentina tenga los avances más destacados en almacenamiento de granos en bolsas plásticas y lidera internacionalmente esta tecnología. (Mayor información en www.cosechaypostcosecha.org)